Setki godzin spędzonych w laboratoriach na opracowywaniu innowacyjnych receptur. Pracochłonne wyszukiwanie nowych składników. Dopracowane w każdym szczególe procesy produkcyjne. Ogromne nakłady na kampanie promujące markę i poszczególne produkty. Jak sprawić, aby wysiłek i przeznaczone środki na stworzenie idealnego produktu nie zostały zniweczone przez nieodpowiednie warunki magazynowania i zły transport kosmetyków?
Temperatura (zbyt niska, jak i zbyt wysoka), wilgotność, promieniowanie słoneczne. Jeśli na którymkolwiek z etapów łańcucha logistycznego kosmetykom nie zapewni się optymalnych warunków przechowywania i transportu, w mniejszym lub większym stopniu stracą one swoje właściwości, będące pierwotnie ich atutem. Obniżeniu ulegnie ich jakość. W skrajnym przypadku dane produkty nie nadadzą się już do użycia.
Wybór klienta o zakupie danego kosmetyku opiera się na dotychczasowych doświadczeniach, przywiązaniu do marki, czyjejś rekomendacji lub skutecznej akcji marketingowej producenta (ładne pudełko będące impulsem do wybrania nieznanego kosmetyku, to też marketing). Każda z tych akcji wymaga zbudowania renomy produktu. Ogromna część reputacji produktu czy marki to poziom zaufania użytkowników. Zawiedzione zaufanie konsumenta, zwłaszcza w przypadku produktów premium – tak powszechnych wśród kosmetyków, jest trudne do odzyskania. Rynek jest mocno konkurencyjny i nie ma trudności w znalezieniu zamiennika.
Czy firma, inwestująca ogromne środki (czas, finanse, pracę specjalistów) na wytworzenie produktu bezpiecznego i wysokiej jakości, może sobie pozwolić na taką niepewność, ryzykanctwo czy wręcz nieodpowiedzialność?
Śledzenie produktu
Większość firm produkcyjnych posiada możliwość śledzenia produktów w łańcuchu dostaw – tzw. traceability. Jest to z pewnością rozwiązanie mocno wspierające przedsiębiorców. W przypadku wystąpienia jakichkolwiek nieprawidłowości czy szkód, umożliwia dotarcie do do konkretnej partii produktu i jej wycofanie. Pozwala więc na reakcję, jednak w momencie, kiedy sytuacja kryzysowa już nastąpiła. Nierzadko jest to moment, gdy dany, wybrakowany produkt już dotarł do klienta. Ponadto nie ma pewności, jak duża część towaru została uszkodzona. W takiej sytuacji bardzo często zapobiegawczo wycofaniu podlega całość danej partii, co oczywiście powiększa straty producenta.
Zatem najpowszechniej obecnie stosowany sposób obsługi i kontroli łańcucha dostaw bazuje na technologii, pozwalającej na śledzenie towarów – nie umożliwia on jednak sprawnej weryfikacji ich jakości w dowolnym momencie procesu (nie licząc manualnego otwarcia wybranej sztuki lub jednostki logistycznej). Ponadto mocno ogranicza możliwość oceny jakości produktów w kluczowym momencie przyjęcia ich do sprzedaży w sklepie oraz ustalenie momentu, w którym wystąpiły anomalie w magazynowaniu lub transporcie.
Czas na sensory
Rozwiązanie, będące odpowiedzią na opisane wyżej wyzwania, powinno spełniać konkretne wymogi. Musi być kompaktowe, proste w obsłudze i odporne na warunki środowiskowe. Co bardzo kluczowe – musi posiadać element rejestrujący wybrane parametry (np. temperaturę, wilgoć, wstrząsy, promieniowanie UV ) oraz możliwość ich przesyłania w formie czytelnych raportów. Takie narzędzie powinno dawać wyraźny komunikat, czy warunki, w których odbywały się transport i przechowywanie produktów, miały wpływ na ich jakość. Taka informacja powinna być również możliwa do weryfikacji na dowolnym etapie łańcucha dostaw, bez względu na to, kto za dany etap odpowiada.
Spełnieniem powyższych kryteriów jest połączenie sensoryki z bezprzewodowym przesyłem danych. Zasada działania takiego systemu jest prosta – w interesującym nas momencie (np. gdy wyroby opuszczają linię produkcyjną lub magazyn producenta) w dowolnej ilości jednostek logistycznych instalowane są specjalne sensory. Można je umieścić na każdej palecie lub nawet wewnątrz każdego z kartonów. W takim przypadku otrzymujemy większą ilość informacji, dzięki czemu – w razie wykrycia nieprawidłowości w jednym kartonie lub palecie, wycofaniu z obrotu ulegnie ten konkretny karton lub paleta, a nie cała partia czy kompletny transport.
Dodatkową korzyścią rozpoczęcia monitoringu już na etapie magazynowania jest pewność, że towary opuszczające magazyn producenta, spełniały wszelkie normy jakościowe. A potencjalne odstępstwa czy szkody miały miejsce w dalszych stadiach łańcucha logistycznego.
Odczyt danych z sensorów
Odczyt rejestrowanych przez sensory danych może odbywać się na dwa sposoby. Pierwszym z nich jest instalacja tzw. Gateway’a – niewielkiego urządzenia stale odbierającego nadawany przez sensory sygnał i przekazującego dane do systemu nadrzędnego firmy. Wgląd do danych posiadają kluczowi użytkownicy, np. pracownicy działów kontroli jakości czy logistyki. Gatway’e mogą być zainstalowane w magazynie, w ciężarówkach, czy nawet w sklepach, do których dostarczane są towary – tu dużo zależy od zasad, na jakich przebiega współpraca z partnerami łańcucha logistycznego.
Kolejnym sposobem odczytu danych z sensorów jest wykorzystanie aplikacji, działającej na urządzeniach z systemem Android, w tym na większości smartfonów. Każda osoba biorąca czynny udział w łańcuchu dostaw (kierowcy, magazynierzy, odbiorcy w sklepach) i posiadająca taką aplikację, przy odbiorze towaru na danym etapie procesu będzie potwierdzać prawidłowość określonych wcześniej wymogów co do przechowywania i transportu wyrobów. Dzięki temu mamy pewność, że na półki sklepowe nie trafią towary, co do których jakości były jakiekolwiek wątpliwości.
Metoda ta nie wyklucza, a wręcz uzupełnia działanie opisanych wyżej Gateway’ów.
Korzyści zastosowania sensorów
Przedstawiony schemat wykorzystania sensorów w przemyśle kosmetycznym jest jedynie przykładem. Rozwiązanie takie cechuje duża elastyczność i możliwość dostosowania do procesów biznesowych danego przedsiębiorstwa. Można je także uzupełniać kolejnymi elementami np. systemu kontroli dostaw (Proof of Delivery) lub rozwijać w kierunku monitorowania konkretnych stref w magazynach.
Korzystając z rozwiązania bazującego na sensorach otrzymujemy precyzyjne i kluczowe dane, dotyczące warunków przechowywania i transportu towarów. Dzięki nim zyskujemy dużą pewność, że wysoka jakość wyprodukowanych kosmetyków zostanie zachowana i będzie cieszyć konsumentów. Natomiast w przypadku wystąpienia jakichkolwiek anomalii możemy określić miejsce i przyczyny ich powstania, a co za tym idzie usprawnić zaistniałe, słabsze ogniwo łańcucha dostaw. Możemy szybko podjąć działania w celu wycofania wadliwego towaru zanim dotrze do klienta końcowego.
Takie rozwiązanie stanowi olbrzymią ochronę (zwłaszcza wrażliwych) towarów, przyśpiesza i automatyzuje procesy, redukuje koszty oraz przyczynia się do wzrostu konkurencyjności.
Na zakończenie warto zauważyć, iż opisywane rozwiązanie, którego przykładem jest Inteligentna Jednostka Logistyczna Hive Sensor, to wcielenie w życie i udostępnienie narzędzia rodem z – często wymienianego ostatnimi czasy określenia – czwartej rewolucji przemysłowej.
Więcej na temat sensora logistycznego: https://www.skk.com.pl/pl/co-robimy/monitoring-warunkow-transportu-i-przechowywania.html
Konrad Uliński
Marketing & Product Development Director w firmie SKK S.A
